HACCP (ang. Hazard Analysis and Critical Control Points)

Analiza Ryzyka i Kontrola Punktów Krytycznych lub Analiza Ryzyka i Krytyczne Punkty Kontroli, który ma na celu zapewnienie czystości higienicznej produktów spożywczych przeznaczonych dla konsumentów. HACCP jest wykorzystywany w firmach produkujących i handlujących produktami spożywczymi.

HACCP jest systemowym postępowaniem mającym na celu identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń bezpieczeństwa żywności, z punktu widzenia jej jakości zdrowotnej oraz ryzyka wystąpienia tych zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów produkcji i dystrybucji. Jest to również system mający na celu określenie metod ograniczania tych zagrożeń. System HACCP pozwala na uzyskanie pewności, że zakład wykonał wszystko dla bezpieczeństwa wyrobu i konsumenta, w odniesieniu do przepisów, zasad dobrej praktyki produkcyjnej i potrzeb klientów.

System ten został opracowany w latach 70. XX wieku w Stanach Zjednoczonych. W Polsce HACCP został wprowadzony wraz z wejściem do Unii Europejskiej w dniu 1 maja 2004. System HACCP opiera się na 7 zasadach:

• Przeprowadzenie analizy zagrożeń.
• Określenie krytycznych punktów kontroli.
• Ustalenie wartości krytycznych.
• Ustalenie sposobu monitorowania parametrów kontrolnych.
• Ustalenie działań korygujących, które muszą być podjęte, gdy monitorowanie wykaże przekroczenie założonych parametrów kontrolnych w krytycznych punktach kontroli.
• Ustalenie procedur weryfikacji potwierdzających skuteczność systemu.
• Opracowanie dokumentacji systemu HACCP uwzględniającej wszystkie procedury i zapisy odpowiednie do działań wynikających z zasad systemu.

GHP (ang. Good Hygienic Practice) – Dobra Praktyka Higieniczna. Dotyczy wszelkich działań związanych z warunkami i środkami podejmowanymi w celu zapewnienia produkcji bezpiecznej żywności na wszystkich etapach łańcucha produkcji.

System ten obejmuje:

• założenie konstrukcyjno-budowlane obiektów produkcyjnych
• dobór odpowiedniego wyposażenia technologicznego i technicznego
• procedurę mycia, dezynfekcji , konserwacji maszyn i urządzeń
• zapewnienia bezpieczeństwa mikrobiologicznego i odpowiedniej jakości wszystkich surowców
• stosowaniu odpowiednich procedur i operacji technologicznych
• szkolenie i higienę osobistą pracowników

Wdrażanie zasad GHP w zakładach produkcji żywności nie jest już kwestią dobrowolności lecz konieczności. Harmonizacja polskiego ustawodawstwa żywnościowego z prawem UE(dyrektywa 93/43 EEC) nałożyła na Ministra Zdrowia obowiązek wydania przepisów w sprawie warunków sanitarnych, oraz zasad przestrzegania higieny w produkcji i obrocie środkami spożywczymi – GHP.

GMP (ang. Good Manufacturing Practice) – dobra praktyka produkcyjna – działania, które muszą być podjęte, i warunki, które muszą być spełniane, aby produkcja żywności oraz materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością odbywały się w sposób zapewniający bezpieczeństwo żywności, zgodnie z jej przeznaczeniem; ustawa o bezpieczeństwie żywności i żywienia z dnia 25 sierpnia 2006 r. Dz. U. z 2006 r. Nr 171, poz. 1225.

GMP stanowi zestaw procedur produkcyjnych, nastawionych w szczególności na higienę produkcji oraz zapobieganie wytwarzaniu produktów nie spełniających wymagań jakościowych, w tym również zmienności cech produktów. GMP jest najczęściej wydawana w formie tzw. „Kodeksów GMP” lub „Kodeksów Praktyki”, w których są zawarte wszystkie wymagania dotyczące Dobrej Praktyki Higienicznej (GHP) oraz zgodne z obowiązującymi w danym kraju przepisami sanitarnymi i weterynaryjnymi dotyczącymi pozyskiwania, przetwarzania i obrotu żywnością.

GMP obejmuje wszystkie aspekty produkcji żywności dotyczących:

• lokalizacji i otoczenia zakładu produkcyjnego,
• budynków i pomieszczeń produkcyjnych,
• maszyn i urządzeń,
• procesu produkcji,
• pomieszczeń socjalnych,
• mycia i dezynfekcji,
• magazynowania i dystrybucji,
• higieny personelu

źródło: Wikipedia